Тольяттинское предприятие "ДСК" на 48% увеличило выработку на производстве шумоизоляции

Опубликовано: Авторы: Фоторепортер: ФОТО АВТОРА 108

Позади шесть месяцев участия ООО "Детальстройконструкция" в национальном проекте "Производительность труда и поддержка занятости". За эти полгода на предприятии сумели сделать образцовым производство шумоизоляционного изделия. Выработка производственной ячейки в целом выросла на 48%, а в пересчете на одного сотрудника на 20%.

Цель — удержать рынок

 "ДСК-групп" — один из крупных российских производителей автокомпонентов и технологической оснастки для автомобилестроительных предприятий. ООО "Детальстройконструкция" (ДСК) — одно из трех предприятий, входящих в эту группу. Здесь выпускают автомобильные ковровые покрытия и шумоизоляционную обивку, а также компоненты топливной и выпускной систем. Как рассказал исполнительный директор ООО "ДСК" Владимир Коростелев, "ДСК-групп" является поставщиком первого уровня для большинства крупных автозаводов, представленных в России.

Сейчас круг партнеров группы расширился. В текущем году тольяттинские автокомпоненты будут поставляться французскому альянсу Peugeot — Citroen, а в 2021 году по двум номинациям — немецкому концерну Volkswagen. Чтобы снизить производственные риски при трехсменном режиме работы, нужно было повышать производственную эффективность.

Как рассказал Владимир Коростелев, в "ДСК-групп" на протяжении почти десяти лет использовали инструменты бережливого производства. Понимая, что для решения новых задач, необходим свежий взгляд, обмен опытом и новые знания, руководство подало заявку на участие в национальном проекте "Производительность труда и поддержка занятости", инициированном Президентом России Владимиром Путиным.

Губернатор Самарской области Дмитрий Азаров неоднократно подчеркивал, что повышение производительности труда — ключевой элемент опережающего экономического развития региона. Это развитие немыслимо без расширения производства, без укрепления рыночных позиций каждого участника национального проекта.

Нужен комплекс мер

 В 2019 году под управлением Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК) в ООО "ДСК" продолжили внедрять инструменты

бережливого производства. Курировал предприятие руководитель проекта ФЦК Юрий Васильев.

В ООО "ДСК" создали рабочую группу, в которую вошли специалисты разного профиля — от директора по производству Александра Родионова, инженеров-технологов до плановиков и инженеров ОТК. Ведущий специалист Анастасия Васякина и производственный мастер Марсель Вагазов прошли обучение в Федеральном центре компетенций и получили сертификаты внутренних тренеров по бережливому производству.

В качестве пилотного производственного потока выбрали процесс изготовления одного из видов шумозоляционного изделия — в общем объеме производства на данном потоке оно занимает 77%.

Так называемое картирование производственного процесса показало, что простыми решениями не обойтись: понадобился комплекс мер, и в течение первых трех месяцев участия в нацпроекте такие меры были разработаны. Члены рабочей группы изучали и анализировали процесс производства непосредственно в цехах. Шаг за шагом прошли вдоль всего потока, на котором изготавливается шумоизоляционное изделие. Общие перемещения от рампы склада комплектующих материалов до рампы склада готовых изделий составили почти 5 километров.

Эффективные предложения

Прежде всего, рабочая группа выявила "узкие места", где нарушался производственный ритм, где тормозился процесс изготовления деталей. Например, на одном из участков перед формованием шумоизоляционного изделия, его разогревали в печи. Процесс нагрева длился дольше, чем прессование, в результате до 50% времени пресс простаивал в ожидании заготовки. Одна печь попросту не успевала за прессом. Тогда было принято решение модернезировать и переместить дополнительную печь с другого участка, где она простаивала. Это решение позволило "расшить узкое место".

Хороший эффект дало внедрение системы "5С". От рабочих и ИТР начали поступать интересные предложения, которые тут же изучались и внедрялись. Например, изменили схему подхода к пробивному стенду, обеспечив доступ к нему с двух сторон. Теперь операторы могут выполнять свою работу в "сквозном режиме": схема работы один отошел за заготовкой — на стенде работает второй.

Проработали новую схему расстановки оборудования, и в один из выходных дней переставили участок полностью. В результате такой показатель как "суммарное перемещение работников на участке на единицу продукции" сократился почти в 2 раза.

Для транспортировки готовой обивки была предложено разработать и изготовить пластиковые многооборотные ложементы. Новый вид упаковки с ложементами, позволяет разместить в контейнере на 35% больше изделий. Получив заказ, автозаводы возвращают ложементы обратно на ООО "ДСК", и они используются повторно. Сейчас это улучшение находится на стадии согласования с потребителем.

Внедрили световую сигнализацию для водителей погрузчиков, подсказывающую, что можно увозить готовую продукцию и подавать новую партию заготовок. Благодаря этому, экономится драгоценное время.

Цели достигнуты

Разумеется, это лишь малая часть того, что было предложено и реализовано на пилотном производственном потоке по выпуску шумоизоляционного изделия. Результаты не заставили себя ждать. Благодаря лучшей организации рабочих мест и оптимизации производственного процесса, выработка на одного сотрудника выросла на 20%. Одновременно удалось увеличить штатную численность всей производственной ячейки, в результате сменная выработка выросла на 48%!

Оптимизация позволила улучшить важнейшие показатели пилотного производственного потока. В частности, время протекания процесса сократилось в 1,6 раза. Объем незавершенного производства снизился в 2,7 раза. Процесс стал более ритмичным, управляемым.

Заместитель генерального директора ФЦК Владимир Солодов обратил внимание на высокую квалификацию специалистов ООО "ДСК" в сфере бережливого производства и напомнил, что один из руководителей проекта ФЦК Константин Пашутин ранее трудился на этом предприятии.

Интересно, что в день, когда специалисты "ДСК" вместе с экспертами ФЦК подводили итоги полугодовой совместной работы, на предприятие пришли представители тольяттинского ООО "РосАвтоПласт", где внедрением бережливого производства тоже руководил Юрий Васильев. Прямо в цехе Анастасия Васякина и Марсель Вагазов поделились своим опытом с коллегами по нацпроекту. Пример ООО "ДСК" показывает, что высокие результаты по силам каждому предприятию, вошедшему в проект.

 Михаил ЖДАНОВ, министр промышленности и торговли Самарской области:

— Повышение производительности труда для самарских предприятий — это возможность совершенствовать свои производства и выйти на новый уровень качества продукции, а для региона — это инструмент развития экономического потенциала и обеспечения конкуренции с другими регионами.

Владимир CОЛОДОВ, заместитель генерального директора ФЦК:

— "ДСК" — один из лучших участников национального проекта. В Самарской области есть один очень сильный лидер и образцовый его участник — это Средне-Волжский механический завод. Сейчас мы очень близко подходим к тому, что "ДСК" станет вторым предприятием-образцом. Для нас, ФЦК было большим вызовом управлять реализацией национального проекта в компании со столь высоким уровнем развития культуры производства.

Версия для печати

Новости

Назад. 25 февраля 2020 Вперед.

Тольяттинское предприятие "ДСК" на 48% увеличило выработку на производстве шумоизоляции

Архив новостей

Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
27 28 29 30 31 1 2
3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16
17 18 19 20 21 22 23
24 25 26 27 28 29 1