Живой пример индустриального совершенства

Самарский «Авиаагрегат» выходит на новый технологический уровень

АО «Авиаагрегат» реализовало крупные проекты технического перевооружения производства. Вакуумные печи, электронно-лучевая сварка, многокоординатные обрабатывающие центры и электроэрозионные станки — все это делает производство эффективнее, повышает конкурентоспособность продукции и позволяет предприятию с уверенностью смотреть в завтрашний день.

«Цифра» плюс технологии

Сегодня много говорят о «цифровизации» экономики. Однако внедрение цифровых технологий — это лишь один из факторов успеха. «Богатство общества в целом и успех сервисной (цифровой) экономики в частности зависят от «технических» и технологических возможностей промышленности», — такой вывод делают эксперты J’son & Partners Consulting в новом исследовании, опубликованном в марте.

Живой пример активного внедрения современных индустриальных технологий - самарский  «Авиаагрегат» (входит в холдинг «Технодинамика» госкорпорации «Ростех»). В 2017 году на предприятии завершены два крупных инвестиционных проекта: «Техническое перевооружение и реконструкция производственной базы» и «Реконструкция и техперевооружение металлургического производства цеха №3». Приобретены в общей сложности 32 единицы нового оборудования, внедрены новые технологические процессы.

Вот, например, цех по производству крупногабаритных деталей шасси. Появление многокоординатных обрабатывающих центров кардинально сократило продолжительность производственных циклов. Раньше сложная деталь шла «по цепочке» от станка к станку несколько месяцев. Сейчас — в пределах недели.

Обработка на одном станке, «от одной базы», существенно повысила точность деталей. Сегодня многокоординатные обрабатывающие центры работают в одну смену, но в планах предприятия — обеспечить их круглосуточную работу. Это совершенно другой уровень производственной эффективности.

А вот заготовительный цех. Здесь заработало современное оборудование для гидроабразивной резки, и это тоже повысило эффективность. Применение этой технологии, например, вместо фрезерования припусков на поковках, позволило сэкономить на дорогостоящих фрезах и значительно ускорить процесс обработки.

Участок, где заработали электропрошивной и электроэрозионный станки — в особом помещении. Новые станки могут обрабатывать детали после закалки, когда даже твердосплавный инструмент пасует перед термообработанной поверхностью.

Особая точность, возможность выполнять детали сложнейшей формы — неслучайно здесь делают инструмент, оснастку. И все это обеспечивают электроэрозионные методы обработки — тоже технология будущего.

Глубокий вакуум

Сегодня на «Авиаагрегате» на базе сварочно-термического цеха создается современный участок вакуумной обработки. Вакуумные технологии позволяют «выжать» из конструкционных материалов все, на что они способны. Добиться высокой статической и усталостной прочности деталей шасси, от качества которых напрямую зависит безопасность взлета и посадки.

Сегодня в цехе уже запущены три российские вакуумные печи «ВакЭТО». В двух из них выполняется закалка в масле и в среде инертных газов, а также отжиг деталей из высокопрочных легированных сталей. Третья печь — для отжига деталей из титановых сплавов.

Отжиг титановых деталей в производстве шасси применяется не первый год. Но реализовать его на обычных печах было очень непросто, ведь детали нужно изолировать от воздуха, нагревать их можно только в среде инертного газа — аргона! Для этого в сварочно-термическом цехе «Авиаагрегата» продукцию загружали в герметичные контейнеры, заваривали их, заполняли аргоном и только потом выполняли нагрев и отжиг. Производственный цикл — целая неделя!

Сегодня вакуумные печи позволяют без всяких контейнеров нагревать до температуры в 1250ºС трехметровые детали. Продолжительность производственного цикла сократилась. Например, на отжиг титановых деталей уходит всего 14-16 часов.

А рядом с печами — российский комплекс для электронно-лучевой сварки. Это удивительная технология с большими перспективами. За толстыми стенками камеры размером с большую комнату мощный пучок электронов соединяет толстостенные детали самолетного шасси. Толщина сварного шва — десятки миллиметров. Разумеется, и здесь процесс идет в глубоком вакууме. Давление — одна стотысячная миллиметра ртутного столба.

Для конструкторов и технологов коробление деталей и узлов после сварки — серьезная проблема. При электронно-лучевой сварке детали «ведет» значительно меньше, чем при электродуговой сварке. Поэтому конструкторы могут уменьшить припуски на их обработку. Да и прочностные свойства шва выше. Что сказать? Технология будущего!

Сейчас в сварочно-термическом цехе идут пусконаладочные работы на линии нанесения покрытий методом газоплазменного напыления. Ее запуск станет для «Авиаагрегата» еще одним шагом к технологическому совершенству производства.

Олег Брындин,

Олег Брындин,

генеральный директор АО «Авиаагрегат»:

- Внедрение современных обрабатывающих центров способствует созданию гибкого, отлаженного технологического процесса, что в конечном итоге приведет к существенному снижению затрат и значительному сокращению сроков производства авиационных изделий.

Сегодня новые многокоординатные обрабатывающие центры работают в одну смену, но в планах «Авиаагрегата» — загрузить их круглосуточной работой. Потому что по сравнению с прежним оборудованием они способны обеспечить совершенно другой, гораздо более высокий уровень производственной эффективности
Вакуумные технологии позволяют «выжать» из конструкционных материалов все, на что они способны. Например, добиться высокой статической и усталостной прочности деталей шасси, от качества которых напрямую зависит безопасность взлета и посадки

 

165

 

Последние статьи

14 декабря
13 декабря
12 декабря

Архив Экономика и бизнес

Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
26 27 28 29 30 31 1
2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14 15
16 17 18 19 20 21 22
23 24 25 26 27 28 29
30 1 2 3 4 5 6